云天化大為制氨全球首套深度融合人工智能算法、先進過程控制(APC)與實時優(yōu)化(RTO)技術的智能煤氣化裝置自2024年6月28日一次投運成功后已連續(xù)安全運行一年，多項關鍵指標刷新行業(yè)紀錄。

　　“過去靠人工盯表、憑經(jīng)驗調閥，現(xiàn)在秒級算法給出最優(yōu)解。”大為制氨總經(jīng)理于最達介紹。為落實國家“雙碳”目標和數(shù)字化轉型要求，云天化大為制氨聯(lián)合華為、華東理工大學、杭州司南智能等單位，歷時18個月攻克氣化爐溫度軟測量、強耦合變量控制等難題，研發(fā)16個AI子模型，實現(xiàn)裝置大規(guī)模、多變量、強干擾工況下的“一鍵智控”。

　　煤氣化單元自動化率飆升至96.88%，人工操作頻次下降95.58%，年節(jié)約原料煤9100噸，減排二氧化碳2萬噸，2025年鍋爐、空分、硫回收、除鹽水、尿素等裝置APC改造相繼驗收。鍋爐噸蒸汽煤耗降低2.08%，年節(jié)標煤6602噸;尿素裝置氨耗下降1.51%，年減排二氧化碳3162噸。上半年，合成氨、尿素、高壓蒸汽產(chǎn)量均創(chuàng)建廠以來半年度新高，綜合節(jié)約標準煤8500噸，減排二氧化碳2.23萬噸，實現(xiàn)收益近千萬元，靜態(tài)投資回收期不足一年。

　　依托實時數(shù)據(jù)，技術團隊對氣化裝置8個模型進行再訓練，模型可用性提升50%以上;同步建立標準化運維體系，形成可復制的“大為方案”。目前，該方案已在云天化集團內(nèi)部全面推廣。

　　文章來源：人民日報客戶端云南頻道